工程瓷磚的主要生產(chǎn)工藝流程涵蓋原料處理、成型、干燥、燒制及后處理等環(huán)節(jié)，各環(huán)節(jié)均需通過關(guān)鍵技術(shù)控制確保產(chǎn)品性能。以下為我們淄博雅點建材有限公司做出的具體流程與技術(shù)要點：

一、主要生產(chǎn)工藝流程

原料準(zhǔn)備與配比

瓷磚原料主要包括粘土、長石、石英等，按特定比例混合后經(jīng)粉碎、篩分，確保顆粒均勻性與細(xì)度達(dá)標(biāo)。此環(huán)節(jié)通過成分控制直接影響瓷磚的強(qiáng)度、白度及吸水率等核心性能。

球磨制漿

原料在球磨機(jī)中研磨成泥漿，過程中需加入34%至37%的水，并控制研磨時間與介質(zhì)配比，使泥漿達(dá)到規(guī)定細(xì)度與流動性。該環(huán)節(jié)對后續(xù)成型質(zhì)量至關(guān)重要。

噴霧造粒

泥漿通過噴霧干燥塔與熱風(fēng)爐熱交換，形成中空顆粒粉料。此過程需嚴(yán)格控制粉料含水率與顆粒級配，確保壓制成型的穩(wěn)定性。

粉料陳腐

粉料入倉后自然放置48小時以上，使水分均勻分布，物理化學(xué)性質(zhì)一致，避免成型過程中出現(xiàn)分層或開裂。

壓制成型

采用大噸位壓機(jī)將粉料壓制成坯體，成型壓力與模具精度直接影響產(chǎn)品尺寸、厚度及表面平整度。需預(yù)防分層、角裂等缺陷。

干燥

坯體進(jìn)入干燥窯，通過控制水分蒸發(fā)速度與運(yùn)行速度，將含水率降至1%以下，提升坯體強(qiáng)度，避免后續(xù)燒制開裂。

燒成

坯體在窯爐中經(jīng)升溫、高溫?zé)疲?000-1300℃）與降溫階段，完成物理化學(xué)反應(yīng)，形成致密結(jié)構(gòu)。燒成溫度與時間對瓷磚強(qiáng)度、耐磨性及吸水率起決定性作用。

后處理

包括磨邊、拋光、分級、打蠟與包裝。拋光工序通過粗拋、中拋、精拋使表面達(dá)到鏡面效果；分級環(huán)節(jié)按顏色、表面質(zhì)量嚴(yán)格篩選，確保產(chǎn)品一致性。

二、關(guān)鍵技術(shù)環(huán)節(jié)

原料質(zhì)量控制

原料需通過取樣、打餅試燒、物理性能檢測與化學(xué)分析，確保成分符合工藝要求。雜質(zhì)含量過高或成分波動會導(dǎo)致燒制缺陷。

粉料制備與成型

粉料需滿足水分、顆粒級配與容重要求，成型過程中需精確控制壓力與厚度，避免分層或開裂。

燒成工藝優(yōu)化

窯爐溫度曲線（升溫速度、高溫保持時間、降溫速率）需根據(jù)瓷磚類型調(diào)整。例如，滲花磚燒成溫度需精確控制在1200℃左右，避免變形或色差。

表面處理技術(shù)

拋光工序通過多級磨塊研磨，提升光澤度至95度以上；數(shù)碼噴墨印花技術(shù)可實現(xiàn)高精度圖案復(fù)制，滿足工程瓷磚的裝飾需求。

質(zhì)量檢測與分級

采用自動化設(shè)備檢測尺寸、翹曲、色差、裂紋等缺陷，按標(biāo)準(zhǔn)分級。例如，滲花磚對角線偏差需控制在0.5mm以內(nèi)，表面光澤度需≥95度。

有需要就聯(lián)系我們吧，我們愿竭誠為您服務(wù)！